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생성 날짜 10.13
크레인 부품의 UT vs MT: 비파괴 검사 방법 이해하기
크레인 부품의 UT vs MT: 비파괴 검사 방법 이해하기
소개
비파괴 검사(Non-destructive testing, NDT)는 완성된 부품을 손상시키지 않고 중요한 크레인 구성 요소를 평가하는 데 널리 사용됩니다.
크레인 후크, 휠, 도르래, 샤프트, 드럼 및 용접 구조물의 경우 고객은 종종 다음과 같은 요구 사항을 명시합니다:
- UT
- MT
- 경도 시험
- 재료 인증서
- 열처리 기록
그러나 UT와 MT는 종종 오해를 받습니다.
일부 구매자는 초음파 탐상 검사가 자분 탐상 검사보다 단순히 “더 높은 수준”의 검사라고 가정합니다.
이것은 올바르지 않습니다.
UT와 MT는 서로 다른 유형과 위치의 불연속을 식별하기 위해 설계된 서로 다른 검사 방법입니다.
간단히 말하면:
- UT, 즉 초음파 탐상 검사는 주로 내부 불연속을 검사하는 데 사용됩니다.
- MT, 즉 자분 탐상 검사는 주로 강자성 재료의 표면 및 표면 근처 불연속을 식별하는 데 사용됩니다.
어느 방법도 다른 방법을 완전히 대체할 수 없습니다.
올바른 검사 방법은 부품, 재료, 제조 단계, 우려되는 결함 유형, 도면 요구 사항 및 적용 가능한 합격 기준에 따라 달라집니다.
이 글은 UT와 MT의 차이점과 이를 크레인 후크, 크레인 휠, 도르래, 드럼 및 기타 크레인 구성 요소에 어떻게 적용할 수 있는지 설명합니다.
1. 비파괴 검사란 무엇인가?
비파괴 검사는 재료, 용접부, 단조품 또는 완성된 부품을 절단하거나 의도적으로 손상시키지 않고 평가하는 데 사용되는 검사 방법의 집합입니다.
NDT는 일반적인 육안 검사 중에 보이지 않을 수 있는 불연속성을 식별하는 데 도움이 될 수 있습니다.
부품 및 프로젝트 요구 사항에 따라 NDT를 사용하여 다음을 검사할 수 있습니다:
- 원자재
- 단조품
- 용접부
- 가공 표면
- 열처리 영역
- 완성된 부품
서로 다른 NDT 방법은 서로 다른 검사 목적에 적합합니다.
UT와 MT는 두 가지 일반적인 방법이지만, 완전히 다른 방식으로 작동합니다.
2. UT란 무엇인가?
UT는 Ultrasonic Testing(초음파 탐상 검사)의 약자입니다.
재료에 도입된 고주파 음파를 사용합니다.
음파가 부품을 통과할 때, 재료 구조의 변화나 내부 불연속부가 일부 음향 에너지를 프로브로 반사할 수 있습니다.
검사자는 이러한 신호를 분석하여 재료의 내부 상태를 평가합니다.
UT는 일반적으로 다음에 사용됩니다:
- 단조품
- 두꺼운 강재 단면
- 축
- 크레인 휠
- 후크 단조품
- 단조 링
- 특정 용접부
- 기타 적합한 강철 부품
주요 장점은 표면 아래 부위를 평가할 수 있다는 것입니다.
3. UT로 무엇을 탐지할 수 있습니까?
재료, 형상, 검사 기법, 결함 방향 및 시험 감도에 따라 UT는 다음과 같은 내부 불연속부를 식별하는 데 도움이 될 수 있습니다:
- 내부 균열
- 라미네이션
- 적절한 용접 검사에서의 융합 부족
- 개재물
- 기공
- 기타 내부 반사체
그러나 UT가 모든 가능한 결함을 찾을 수 있다고 설명해서는 안 됩니다.
검사 감도는 다음을 포함한 여러 요인에 따라 달라집니다:
- 프로브 선택
- 검사 방향
- 표면 상태
- 부품 형상
- 결정 구조
- 결함 방향
- 교정
- 합격 기준
초음파 빔에 대해 방향이 잘 맞지 않는 불연속부는 탐지하기 더 어려울 수 있습니다.
이러한 이유로 검사 절차는 검사 방법 자체만큼 중요합니다.
4. MT란 무엇인가?
MT는 자기 입자 검사(Magnetic Particle Testing)를 의미하며, 흔히 MPI라고도 합니다.
이 방법은 강자성 재료에 사용됩니다.
부품을 자화시키고 검사 표면에 자기 입자를 적용합니다.
표면 또는 표면 근처의 불연속부가 자기장을 방해하면 자속 누설이 발생할 수 있습니다.
입자가 이 영역 주위에 모여 검사자가 평가할 수 있는 지시를 생성합니다.
MT는 일반적으로 다음에 사용됩니다:
- 단조 크레인 후크
- 크레인 휠
- 샤프트
- 단조 시브 링
- 가공된 로프 홈
- 용접 강구조물
- 기타 강자성 크레인 부품
5. MT로 무엇을 검출할 수 있습니까?
MT는 특히 다음을 식별하는 데 유용합니다:
- 표면 균열
- 표면 근처 균열
- 연삭 균열
- 단조 관련 표면 불연속
- 열처리 균열
- 일부 용접 관련 표면 또는 표면 근처 불연속
불연속이 표면에 가까울 때 특히 효과적입니다.
그러나 MT는 초음파 검사와 동일한 방식으로 깊은 내부 영역을 검사하기 위한 것이 아닙니다.
이것이 UT와 MT가 상호 교환 가능한 것이 아니라 상호 보완적인 이유입니다.
6. UT vs MT: 주요 차이점
항목 | UT – 초음파 검사 | MT – 자분탐상검사 |
주요 검사 영역 | 내부 재질 | 표면 및 표면 근처 |
일반적인 용도 | 단조품, 두꺼운 단면, 일부 용접부 | 강자성 표면 |
재료 제한 | 다양한 적합한 고체 재료에 적용 가능 | 강자성 재료 필요 |
주요 목적 | 내부 불연속성 평가 | 표면/표면 근처 불연속성 평가 |
표면 상태 | 프로브 접촉 표면은 신뢰할 수 있는 음향 전달을 보장해야 합니다 | 표면은 신뢰할 수 있는 자분 탐상 검사를 보장해야 합니다 |
다른 방법을 대체할 수 있습니까? | 아니요 | 아니요 |
일반적인 크레인 구성 요소 | 후크, 휠, 샤프트, 단조 링, 드럼/용접부(지정된 경우) | 후크, 휠, 도르래 홈, 샤프트, 용접부(지정된 경우) |
올바른 방법은 어떤 영역을 검사해야 하는지에 따라 달라집니다.
7. UT가 MT보다 단순히 "더 나은" 것이 아닌 이유
가장 흔한 오해 중 하나는 다음과 같습니다:
“UT를 하면 MT는 불필요하다.”
이것은 올바르지 않습니다.
예를 들어, 초음파 검사는 단조 크레인 후크의 내부 품질이 허용 가능하다는 것을 보여줄 수 있습니다.
그러나 작은 표면 균열은 MT와 같은 다른 적절한 방법으로 식별해야 할 수도 있습니다.
반대의 경우도 마찬가지입니다.
자분탐상검사에서는 표면 균열이 나타나지 않을 수 있지만, 재료 내부 더 깊은 곳에 내부 불연속이 여전히 존재할 수 있습니다.
따라서:
UT는 주로 다음 질문에 답합니다: 구성 요소 내부에서 무슨 일이 일어나고 있는가?
MT는 주로 다음 질문에 답합니다: 표면 또는 표면 근처에 관련 불연속이 있는가?
중요 부품의 경우, 설계 및 검사 계획에 따라 서로 다른 단계에서 두 가지 방법이 모두 지정될 수 있습니다.
8. 단조 크레인 후크의 UT
크레인 후크는 중요한 하중 지지 부품입니다.
단조 후크의 경우, 단조품의 내부 품질을 평가하기 위해 UT가 지정될 수 있습니다.
도면 또는 고객 요구사항에 따라, 지정된 제조 단계에서 검사가 수행될 수 있습니다.
가능한 목적에는 추가 생산을 위해 부품이 승인되기 전에 단조품의 관련 내부 불연속성을 확인하는 것이 포함됩니다.
그러나 UT만으로는 후크 품질의 모든 측면을 평가하지는 못합니다.
완전한 후크 품질 계획은 다음을 별도로 다룰 수 있습니다:
- 재질
- 단조
- 열처리
- 치수
- 표면 상태
- 경도
- NDT
- 최종 검사
정확한 검사 범위는 프로젝트 요구사항을 따라야 합니다.
9. 단조 크레인 후크에 대한 MT
단조 크레인 후크의 접근 가능한 부위에서 표면 또는 표면 근처 불연속부를 검사하기 위해 MT를 사용할 수 있습니다.
가능한 검사 위치는 다음과 같습니다:
- 후크 본체
- 후크 새들
- 목 부분
- 후크 헤드
- 가공된 전이 영역
- 기타 지정된 중요 표면
MT의 시기는 제조 계획에 따라 달라집니다.
예를 들어, 프로젝트는 특정 가공 또는 열처리 작업 후에 자분 탐상 검사를 요구할 수 있습니다.
그러나 이는 도면, 사양서 또는 합의된 검사 절차에 의해 정의되어야 합니다.
모든 훅이 정확히 동일한 MT 시퀀스를 받는다고 가정해서는 안 됩니다.
10. 훅에 UT와 MT가 모두 필요한 이유
UT와 MT는 서로 다른 품질 위험을 다룰 수 있습니다.
예를 들어:
- UT는 내부 단조 품질을 평가할 수 있습니다.
- MT는 표면 및 표면 근처 상태를 평가할 수 있습니다.
따라서 고객은 동일한 후크에 대해 두 가지 방법을 모두 지정할 수 있습니다.
이는 첫 번째 검사가 불충분했다는 것을 의미하지 않습니다.
이는 두 방법의 검사 목적이 다르다는 것을 의미합니다.
단조 크레인 휠은 초음파 검사의 또 다른 일반적인 적용 분야입니다.
단조 크레인 휠은 초음파 검사의 또 다른 일반적인 적용 분야입니다.
휠에는 상대적으로 두꺼운 단조 단면이 포함될 수 있습니다.
UT는 단조품 내부의 불연속성을 평가하는 데 유용할 수 있습니다.
프로젝트에 따라 검사는 다음과 같은 영역에 초점을 맞출 수 있습니다:
- 림
- 허브
- 전이 영역
- 기타 지정된 섹션
검사 절차는 휠 형상과 신뢰성 있게 검사할 수 있는 영역을 고려해야 합니다.
따라서 UT 요구사항은 단순히 "UT 필요" 이상을 정의해야 합니다.
검사 범위와 합격 기준도 중요합니다.
12. 크레인 휠용 MT
MT는 강자성 크레인 휠의 표면 및 표면 근처 불연속부를 평가하는 데 사용할 수 있습니다.
제조 단계 및 프로젝트 요구사항에 따라 가능한 검사 영역은 다음과 같습니다:
- 트레드
- 플랜지
- 허브
- 가공 표면
- 열처리 표면
예를 들어, 특정 열처리 또는 가공 작업 후에는 관련 균열이 발생하지 않았는지 확인하기 위해 표면 검사가 필요할 수 있습니다.
다시 말하지만, 이는 프로젝트 검사 계획에 따라 달라집니다.
13. 크레인 시브에 대한 UT 및 MT
크레인 시브는 다음과 같은 여러 구조로 제조될 수 있습니다:
- 열간 압연 시브
- 링 단조 시브
- 이중 웹 제작 시브
- 기타 맞춤형 구조
검사 방법은 실제 구조와 일치해야 합니다.
링 단조 시브의 경우, 단조된 외부 링에 UT를 지정할 수 있습니다.
필요한 경우 접근 가능한 표면 영역에 MT를 사용할 수 있습니다.
제작 시브의 경우, 용접 검사 요구사항은 조인트 설계 및 기술 사양에 따라 별도로 결정해야 합니다.
실제로 검사되는 부분을 정의하지 않고 단순히 시브에 “UT + MT”를 할당해서는 안 됩니다.
14. 로프 홈 경화 전 MT
일부 크레인 시브 프로젝트의 경우, 그루브 경화 전에 로프 그루브에 자분 탐상 검사를 수행할 수 있습니다.
이는 중요한 공정 단계가 될 수 있습니다.
목적은 그루브가 다음 열처리 공정을 받기 전에 관련 표면 및 표면 근처 상태를 검사하는 것입니다.
이는 경도 시험과 다릅니다.
두 검사는 서로 다른 질문에 답합니다:
MT:
관련 표면 또는 표면 근처 불연속이 있습니까?
경도 시험:
경화 공정 후 재료가 요구 경도를 충족했습니까?
하나는 다른 하나를 대체할 수 없습니다.
프로젝트에서 경화 후 검사도 요구하는 경우, 이는 별도로 명시해야 합니다.
15. 열처리가 검사 계획을 변경하는 이유
열처리는 부품의 최종 상태에 영향을 미칠 수 있습니다.
다음과 같은 공정:
- 담금질 및 뜨임
- 국부 경화
- 유도 경화
- 기타 열처리
재료 특성을 변화시킬 수 있으며 제조 문제를 야기하거나 드러낼 수도 있습니다.
이러한 이유로 검사 시기가 중요합니다.
가능한 검사 단계는 다음과 같습니다:
- 열처리 전
- 열처리 후
- 황삭 가공 후
- 최종 가공 후
- 국부 경화 후
올바른 순서는 구성품과 기술 요구사항에 따라 달라집니다.
모든 크레인 부품에 적합한 단일 NDT 순서는 없습니다.
16. 단조 시브 링용 UT
링 단조 도르래의 경우, 필요 시 외부 링을 초음파 검사할 수 있습니다.
단조 링이 최종 제작된 도르래의 일부가 되기 전에 내부 품질을 평가하는 것이 목적일 수 있습니다.
이는 이후의 용접, 가공 및 조립으로 인해 일부 영역을 검사하기 어려워질 수 있기 때문에 유용합니다.
그러나 정확한 UT 단계 및 합격 요구 사항은 제조 검사 계획에 명시되어야 합니다.
17. MT on Sheave Rope Grooves
로프 홈은 도르래와 와이어 로프 사이의 중요한 접촉 영역입니다.
MT가 지정된 경우, 홈 검사를 통해 표면 또는 표면 근처의 불연속성을 확인할 수 있습니다.
이는 후속 홈 경화 작업 전에 특히 유용할 수 있습니다.
표면 준비가 중요합니다.
홈은 의미 있는 검사에 적합한 상태여야 합니다.
심한 오염, 스케일 또는 부적절한 코팅은 검사 품질을 저하시킬 수 있습니다.
18. 크레인 드럼 용접부에 대한 UT
크레인 드럼은 종종 제작 용접 구조를 사용합니다.
설계 및 프로젝트 요구 사항에 따라 다음과 같은 특정 용접부에 초음파 검사가 지정될 수 있습니다:
- 드럼 쉘 길이 방향 용접부
- 플랜지 용접부
- 기타 지정된 완전 용입 또는 중요 조인트
UT는 표면에서 보이지 않을 수 있는 내부 용접 불연속을 평가하는 데 도움이 될 수 있습니다.
그러나 모든 드럼 용접부가 자동으로 초음파탐상검사를 필요로 하는 것은 아닙니다.
검사 방법은 다음에 부합해야 합니다:
- 용접 유형
- 조인트 형상
- 재료 두께
- 도면 요구사항
- 적용 규격
19. 용접된 크레인 드럼 부품에 대한 MT
적절한 경우, MT는 강자성 용접 구조물에도 사용되어 관련 표면 또는 표면 근처의 불연속성을 평가할 수 있습니다.
이는 용접 UT와는 다른 검사 목적입니다.
예를 들어:
- UT는 내부 용접 체적을 검사할 수 있습니다.
- MT는 지정된 영역의 표면 상태를 검사할 수 있습니다.
두 가지 방법은 중복으로 설명되어서는 안 됩니다.
20. 용접 검사는 치수 검사가 아닙니다
이 구분은 중요합니다.
크레인 드럼 용접부는 UT를 통과할 수 있습니다.
그것이 의미하는 것은 아닙니다:
- 드럼 치수가 자동으로 정확합니다.
- 로프 홈 피치가 정확합니다.
- 축 정렬이 올바릅니다.
- 플랜지 치수가 올바릅니다.
- 기계 가공 표면이 도면과 일치합니다.
NDT는 지정된 재료 또는 용접 상태를 평가합니다.
치수 검사는 형상을 평가합니다.
둘 다 필요할 수 있지만, 서로 다른 목적을 수행합니다.
21. NDT는 재료 인증과 동일하지 않습니다
또 다른 일반적인 오해는 NDT 보고서와 재료 인증서가 동일한 것을 증명한다는 것입니다.
그렇지 않습니다.
재료 인증서는 다음과 같은 정보를 제공할 수 있습니다:
- 재료 등급
- 화학 조성
- 기계적 특성
- 열 번호
- 인증서에 따른 기타 재료 데이터
NDT 보고서는 재료 또는 부품에 대해 수행된 특정 검사를 문서화합니다.
여기에는 다음이 포함될 수 있습니다:
- 부품 식별
- 검사 방법
- 11. 단조 크레인 휠에 대한 UT
- 검사 영역
- 합격 기준
- 검사 결과
- 검사자 정보
따라서:
재료 인증서 = 재료에 관한 정보.
NDT 보고서 = 특정 검사에 관한 정보.
하나를 다른 하나의 대체물로 사용해서는 안 됩니다.
22. "UT 통과"는 부품에 결함이 없다는 것을 의미합니까?
아니오.
이 문구는 신중하게 이해해야 합니다.
성공적인 UT 결과란 검사 대상 부품 또는 영역이 정의된 검사 조건에서 명시된 합격 기준을 충족했음을 의미합니다.
이는 해당 부품이 이론적으로 모든 미세한 결함으로부터 자유롭다는 것을 의미하지는 않습니다.
결과는 다음에 따라 달라집니다:
- 검사 영역
- 검사 기법
- 교정
- 감도
- 형상
- 접근성
- 합격 기준
따라서 전문적인 진술은 다음과 같아야 합니다:
검사 영역이 지정된 UT 합격 요건을 충족했습니다.
다음과 같은 표현보다:
이 부품에는 내부 결함이 전혀 없습니다.
동일한 원칙이 MT에도 적용됩니다.
23. "MT 합격"은 실제로 무엇을 의미하는가?
허용 가능한 MT 결과란 검사된 표면 또는 영역이 지정된 자분탐상 검사 기준을 충족했음을 의미합니다.
다음을 의미하지는 않습니다:
- 전체 부품에 내부 불연속성이 없습니다.
- UT는 불필요합니다.
- 재료 화학 성분이 정확합니다.
- 열처리가 정확합니다.
- 치수가 정확합니다.
각 검사는 해당 검사가 평가하도록 설계된 특성만 검증합니다.
24. 합격 기준이 중요한 이유
구매 요청서에 단순히 “UT 필요” 또는 “MT 필요”라고 적는 것만으로는 충분하지 않을 수 있습니다.
제조사는 또한 다음을 이해해야 합니다:
- 어떤 부품을 검사해야 합니까?
- 어떤 표면 또는 체적입니까?
- 어느 제조 단계에서입니까?
- 어떤 절차 또는 규격에 따라 수행합니까?
- 어떤 합격 기준이 적용됩니까?
- 공식 보고서가 필요합니까?
합격 기준이 다르면 동일한 지시에 대해 다른 검사 결과가 나올 수 있습니다.
따라서 검사 요구사항은 이상적으로 견적 및 생산 전에 정의되어야 합니다.
25. 가공 전 또는 후 검사?
이는 검사 목적에 따라 달라집니다.
최종 가공 전
더 이른 단계에서 검사를 수행하면 추가 가공 비용이 발생하기 전에 부적합한 소재를 식별하는 데 도움이 될 수 있습니다.
가공 후
가공은 최종 중요 표면을 노출시키고 스케일을 제거하여 특정 표면 검사를 더 의미 있게 만들 수 있습니다.
일부 부품의 경우 두 단계가 서로 다른 목적을 가질 수 있습니다.
따라서 올바른 순서는 제조 공정에 따라 정의되어야 합니다.
26. 열처리 전 또는 후 검사?
다시 말하지만, 보편적인 답은 없습니다.
열처리 전 검사는 열처리 공정 전의 상태를 평가할 수 있습니다.
열처리 후 검사는 공정과 관련되거나 공정 후에 드러난 관련 불연속부를 식별하기 위한 것일 수 있습니다.
일부 프로젝트에서는 두 단계 모두에서 검사가 필요할 수 있습니다.
기술 도면과 검사 계획이 순서를 결정해야 합니다.
27. 표면 상태 및 MT
MT 성능은 부분적으로 표면 상태에 따라 달라집니다.
검사 영역은 신뢰할 수 있는 검사에 적합해야 합니다.
가능한 문제점은 다음과 같습니다:
- 심한 녹
- 두꺼운 스케일
- 오일 오염
- 거친 표면
- 두꺼운 페인트
- Surface damage
표면 준비는 적용 가능한 검사 절차를 따라야 합니다.
이러한 이유로 페인팅 시기도 필요한 표면 NDT와 조정되어야 합니다.
28. 표면 상태 및 UT
UT는 또한 적절한 검사 조건이 필요합니다.
탐촉자는 음향 에너지를 재료 내부로 전달할 수 있어야 합니다.
이는 종종 다음을 필요로 합니다:
- 적절한 접촉 표면
- 커플런트
- 접근 가능한 스캔 영역
- 적절한 프로브
- 신뢰할 수 있는 교정
매우 거친 형상이나 제한된 접근은 초음파검사를 더 어렵게 만들 수 있습니다.
따라서 구성 요소 설계와 검사 접근성을 함께 고려해야 합니다.
29. 작업자 자격 문제
NDT는 단순히 자동으로 합격 또는 불합격 결과를 생성하는 기계가 아닙니다.
검사의 품질은 다음에 크게 좌우됩니다:
- 검사 절차
- 장비
- 교정
- 작업자 능력
- 지시 해석
- 문서화
중요 프로젝트의 경우, 고객 사양에서 자격을 갖춘 NDT 인원과 문서화된 검사 절차를 요구할 수 있습니다.
이러한 요구사항은 생산 전에 확인되어야 합니다.
30. 다양한 크레인 부품에 대한 일반적인 NDT 사고방식
단조 크레인 후크
사양에 따른 가능한 검사 접근법:
- 내부 단조 상태에 대한 UT
- 선별된 표면 및 표면 근처 영역에 대한 MT
단조 크레인 휠
가능한 검사 접근법:
- 내부 단조 단면에 대한 UT
- 지정된 기계 가공 또는 열처리 표면에 대한 MT
링 단조 도르래
가능한 검사 접근법:
- 단조 외륜에 대한 UT
- 홈 또는 기타 지정된 표면에 대한 MT
용접 크레인 드럼
가능한 검사 접근법:
- 지정된 내부 용접 검사에 대한 UT
- 적절한 경우 지정된 표면 용접 검사에 대한 MT
이는 검사 논리의 예시이며, 모든 제품에 대한 필수 검사 계획이 아닙니다.
31. 일반적인 NDT 구매 실수
일반적인 실수는 다음과 같습니다:
- UT가 MT보다 자동으로 더 우수하다고 가정하는 것
- MT가 깊은 내부 불연속성을 감지할 수 있다고 가정하는 것
- UT가 모든 표면 검사를 대체할 수 있다고 가정하는 것
- 방법을 명시하지 않고 "NDT"를 요청하는 것
- 검사 영역을 정의하지 않는 것
- 제조 단계를 정의하지 않는 것
- 합격 요구 사항을 제공하지 않는 것
- NDT 보고서와 재료 인증서를 혼동하는 것
- 제품 품질의 모든 측면을 입증하는 하나의 허용 가능한 시험이 있다고 가정하는 것
- 사전에 검사 요구사항을 포함하지 않고 생산 후 보고서를 요청하는 것
이러한 문제는 기술적 오해, 추가 비용 및 생산 지연을 초래할 수 있습니다.
32. 구매자가 NDT를 요청할 때 무엇을 명시해야 하는가?
크레인 부품에 대한 문의를 보낼 때 유용한 정보는 다음과 같습니다:
- 부품명
- 재질
- 도면
- 수량
- 필요한 NDT 방법
- 검사 위치
- 검사 단계
- 적용 가능한 기술 사양
- 합격 기준
- 보고 요건
- 제3자 검사 필요 여부
- 특별 마킹 또는 추적성 요구사항
고객이 어떤 NDT 방법이 적절한지 모르는 경우, 먼저 의도된 검사 목적을 명확히 해야 합니다.
예를 들어:
"단조 휠의 내부 검사가 필요합니다."
단순히 다음과 같이 작성하는 것보다 훨씬 유용합니다:
"NDT 필요."
33. NDT는 생산 전에 계획되어야 한다
검사 요건은 다음에 영향을 미칠 수 있습니다:
- 제조 순서
- 표면 준비
- 열처리
- 가공 여유
- 검사 접근성
- 생산 리드 타임
- 비용
이러한 이유로 NDT는 부품이 완성된 후에 추가하는 것이 아니라 기술 검토 단계에서 정의하는 것이 이상적입니다.
예를 들어, 최종 코팅이 이미 적용된 표면은 나중에 MT 검사가 요청될 경우 추가 준비가 필요할 수 있습니다.
마찬가지로, 최상의 UT 접근성은 최종 조립 전에 존재할 수 있습니다.
검사 순서를 사전에 계획하면 불필요한 재작업을 피할 수 있습니다.
34. 비파괴검사(NDT) 및 추적성
맞춤형 크레인 부품의 경우, 검사 기록이 실제 구성품과 명확하게 연결될 수 있을 때 더 유용합니다.
프로젝트 요구사항에 따라 추적성은 다음을 포함할 수 있습니다:
- 도면 번호
- 구성품 번호
- 열 번호
- 생산 배치
- 검사 보고서 번호
- 재료 인증서
- 열처리 기록
요구되는 추적성 수준은 고객의 품질 요구사항에 따라 정의되어야 합니다.
35. WEILINK CRANE의 맞춤형 크레인 부품에 대한 비파괴 검사(NDT)
WEILINK CRANE은 고객 도면 및 기술 요구사항에 따라 맞춤형 크레인 후크, 휠, 시브, 드럼, 후크 블록 및 기타 크레인 부품을 제조합니다.
비파괴 검사가 필요한 프로젝트의 경우, 확정된 제조 및 검사 요구사항에 따라 UT, MT 또는 기타 지정된 검사를 배치할 수 있습니다.
실제 검사 방법, 위치, 단계, 합격 기준 및 필요한 문서는 생산 전에 확인해야 합니다.
이는 검사가 일반적인 품질 라벨로 취급되는 것이 아니라 프로젝트의 기술적 목적에 부합하도록 보장하는 데 도움이 됩니다.
결론
UT와 MT는 모두 크레인 부품 제조에 사용되는 중요한 비파괴 검사 방법입니다.
그러나 이들은 서로 대체할 수 없습니다.
UT는 주로 내부 불연속성을 평가하는 데 사용됩니다.
MT는 주로 강자성 재료의 표면 및 표면 근처 불연속부를 평가하는 데 사용됩니다.
크레인 후크, 휠, 시브, 드럼, 샤프트 및 기타 구성품의 경우, 올바른 방법은 재료, 형상, 제조 단계, 우려되는 결함 유형 및 기술 사양에 따라 달라집니다.
성공적인 UT 또는 MT 검사가 구성품의 모든 가능한 품질 특성이 검증되었다는 것을 의미하지는 않습니다.
NDT는 적절한 재료 관리, 열처리, 치수 검사, 제조 기록 및 기타 프로젝트별 품질 요구사항과 결합되어야 합니다.
가장 중요한 원칙은 간단합니다:
결함 위치와 검사 목적에 따라 검사 방법을 선택하십시오—어떤 방법이 더 고급스럽게 들리는지에 따라 선택하지 마십시오.
WEILINK CRANE은 고객 도면 및 확정된 기술 사양에 따라 맞춤형 크레인 부품 제조 및 프로젝트별 검사 요구 사항을 지원합니다.
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