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図面なしで廃止されたクレーン部品を交換する方法
オリジナルの図面なしで古いクレーン部品を交換する方法
はじめに
多くのクレーンは10年、20年、あるいはそれ以上稼働し続けています。
その間、元の機器メーカーは特定の部品の生産を中止したり、製品モデルを変更したり、図面を廃止したり、甚至市場から完全に撤退することもあります。
重要なコンポーネントを最終的に交換する必要が生じたとき、保守チームはよくある問題に直面するかもしれません：
- オリジナルの図面が入手できない
- 元のサプライヤーが部品を提供できない
- モデルが生産終了になっている
- 古い部品がすでにひどく摩耗している
- 写真と実物サンプルしか入手できない
このような状況では、リバースエンジニアリングを用いて代替部品を開発することができます。
ただし、リバースエンジニアリングとは、単に古い部品を測定してすべての寸法をコピーすることではありません。
摩耗した部品はもはや元の設計を完全に表しているわけではありません。
軸受座は小さくなっている可能性があります。
キー溝は広がっている可能性があります。
車輪のフランジは薄く摩耗している可能性があります。
シーブの溝は大きくなっている可能性があります。
ねじ山は損傷または修理されている可能性があります。
したがって、本当の課題は古い部品をコピーすることではありません。
本当の課題は、長年の摩耗の背後にある意図された機能寸法を復元することです。
この記事では、元の図面なしで廃止されたクレーン用スペアパーツを複製する方法、収集すべき情報、特に注意が必要な寸法、および製造前にエンジニアリングレビューが必要な理由について説明します。
1. クレーン用スペアパーツのリバースエンジニアリングとは？
リバースエンジニアリングとは、既存の部品、アセンブリ、動作条件、または入手可能な技術情報に基づいて新しい製造図面を作成するプロセスです。
クレーン用スペアパーツの場合、リバースエンジニアリングには以下が含まれることがあります：
- 古い部品の測定
- 摩耗領域の検査
- 嵌合部品の特定
- ベアリングとシールの確認
- アセンブリ構造のレビュー
- 動作要件の確認
- 機能寸法の再構築
- 適切な材料の選定
- 熱処理要件の確認
- 承認用の代替図面の作成
目的は、既存の設備に適合し正しく機能する新しい部品を製作することです。
単に古い部品の外観を再現することではありません。
2. リバースエンジニアリングが必要となるのはどのような場合か？
リバースエンジニアリングは以下の場合に必要とされることがよくあります：
- オリジナルの図面が紛失している場合
- クレーンメーカーはもはやスペアパーツを供給していない
- その部品モデルは廃番となっている
- 元のサプライヤーが変更された
- 顧客が輸入部品を現地で代替したいと考えている
- 既存部品が以前の修理で改造されている
- 古い現物サンプルのみが入手可能である
- 顧客が取付互換性を維持しつつ保守性を向上させたいと考えている
リバースエンジニアリングの対象となり得る典型的なクレーン部品には以下が含まれる：
- クレーンホイール
- ホイールシャフト
- シーブ
- シーブシャフト
- ロープドラム
- フック部品
- クロスビーム
- ナット
- カップリング
- ベアリングハウジング
- エンドキャリッジ部品
- その他のカスタム機械加工部品
3. 摩耗した寸法を直接コピーすべきでない理由
これはリバースエンジニアリングにおいて最も重要な原則です。
古いコンポーネントは長年にわたって動作している可能性があります。
この間、以下の理由により寸法が変化する可能性があります：
- 摩耗
- 塑性変形
- 腐食
- フレッティング
- 以前の修理
- 研削
- 再加工
- 溶接補修
- 衝撃損傷
これらの摩耗した寸法をそのままコピーすると、新しい部品は元の設計ではなく摩耗を再現してしまう可能性があります。
例えば：
- 摩耗したベアリング座は元の直径より小さく測定される場合があります。
- 損傷したキー溝は元のキーより広く測定される場合があります。
- シーブ溝はワイヤロープが溝を摩耗させたため、大きく測定される場合があります。
- 車輪フランジは線路との繰り返し接触により薄く測定される場合があります。
- ねじ山は以前のメンテナンス中に再加工されている場合があります。
交換部品は、意図された嵌合と機能を回復するものでなければなりません。
4. リバースエンジニアリングは機能の理解から始まる
部品を測定する前に、エンジニアはその部品が何をするのかを理解する必要があります。
重要な質問は次のとおりです：
- 部品は回転しますか？
- トルクを伝達しますか？
- ラジアル荷重を支えますか？
- アキシャル荷重を支えますか？
- ベアリングの位置決めをしますか？
- ワイヤロープをガイドしますか？
- レールに接触しますか？
- カップリングと接続しますか？
- ナットやクロスビームと組み合わせて機能しますか？
この機能的な理解は、どの寸法が重要であるかを特定するのに役立ちます。
すべての寸法が同じ重要性を持つわけではありません。
外観にのみ影響する寸法もあります。
部品を設置できるかどうか、またはアセンブリが安全に動作できるかどうかを決定する寸法もあります。
5. 最初に収集すべき情報は何ですか？
交換部品を製造する前に、できるだけ多くの情報を収集してください。
有用な情報には以下が含まれます：
- 旧部品のサンプル
- 写真
- 既存のスケッチ
- クレーン全体配置図
- 組立図
- ベアリングの型番
- シール型番
- ワイヤロープ径
- レール型番
- シャフト寸法
- ハブ寸法
- カップリング寸法
- 材料の表示
- 熱処理情報
- 以前の保守記録
- 運転荷重
- 作業環境
不完全な情報でも、物理的測定と組み合わせれば役立つことがあります。
6. 嵌合部品が重要な理由
交換部品が単独で機能することはほとんどありません。
その寸法は通常、周囲の部品によって決まります。
例えば：
車輪軸
一致必須:
- 軸受
- ホイールボア
- カップリング
- 歯車
- ロックナット
- 軸受ハウジング
シーブ
一致必須：
- ワイヤロープ
- ベアリング
- シャフト
- スペーサー
- フックブロック構造
ロープドラム
一致必須：
- ワイヤロープ
- 歯車またはカップリング
- シャフト
- ベアリングサポート
- ロープ固定配置
したがって、古い部品が激しく摩耗している場合、嵌合部品は摩耗した表面自体よりも良好な寸法情報を提供することが多い。
7. 古いクレーンホイールのリバースエンジニアリング方法
クレーンホイールは古いクレーンの一般的な交換部品である。
重要な寸法には以下が含まれる：
- 外径
- トレッド径
- トレッド幅
- フランジ高さ
- フランジ厚さ
- ボア径
- ハブ寸法
- キー溝寸法
- シャフト嵌合
- 全幅
ただし、これらの寸法の一部はすでに摩耗の影響を受けている可能性があります。
ホイールフランジ摩耗
フランジが著しく摩耗している場合、現在のフランジ厚さを自動的にコピーすべきではありません。
エンジニアは以下を確認すべきです：
- レール頭部の幅
- 反対側のホイール
- 既存のクリアランス
- 元の組立配置
- 動作条件
踏面摩耗
走行直径も減少している可能性があります。
同じクレーンで複数のホイールが動作する場合、それらの直径はまとめて考慮すべきです。
残りのホイールを考慮せずに1つのホイールを交換すると、走行システムに直径の差が生じる可能性があります。
8. シーブのリバースエンジニアリング方法
摩耗したシーブは、使用中にロープ溝が変化するため、特別な注意が必要です。
重要な寸法には以下が含まれます：
- シーブ外径
- ピッチまたは有効径
- 溝径
- 溝プロファイル
- 溝角度
- ハブ幅
- ベアリングボア
- ベアリング位置
- 全幅
- シャフト寸法
溝は単に摩耗した部品からコピーするべきではありません。
激しく使用された溝は次のようになる可能性があります：
- より広い
- より深い
- 非対称
- 片側が研磨されている
- 不正確なロープ掛けによる損傷
したがって、ワイヤロープの直径と実際のロープ配置を確認する必要があります。
目的は、ロープと元の機械システムに適した溝プロファイルを復元することです。
9. ワイヤロープ径が重要な理由
シーブやロープドラムにとって、ワイヤロープ径は基本的なパラメータです。
それは以下に影響します：
- 溝の半径
- 溝の形状
- シーブの選定
- ドラムの溝寸法
- ロープのガイディング
- ロープ接触状態
元のシーブ溝が経年で大きくなっている場合、溝だけを測定すると誤った交換につながる可能性があります。
したがって、既存または指定のロープ径を可能な限り確認する必要があります。
10. クレーンホイールシャフトのリバースエンジニアリング方法
ホイールシャフトは単純に見えるかもしれませんが、いくつかの重要な機能面を含んでいます。
重要な寸法には以下が含まれます：
- 全長
- 軸受座直径
- 軸受座幅
- ホイール嵌合径
- キー溝寸法
- スプライン寸法
- ねじサイズ
- ねじ長さ
- ショルダー位置
- フィレット半径
- カップリングインターフェース
- 保持溝
最もよくある間違いは、摩耗した軸受座をそのまま複製することである。
軸受座は、長期間のフレッティングや内輪の動きによって小さくなることがある。
この場合、新しいシャフトは以下を用いて設計すべきである：
- 軸受型番
- 必要なはめあい
- ハウジング配置
- 元の組立状態
摩耗したシャフト径だけでなく。
11. ベアリング型番が極めて有用な理由
ベアリング型番は貴重な情報を提供します。
以下の特定に役立ちます：
- 内径
- 外径
- 幅
- 軸受の種類
- 内部構造
軸受の型番はすべてのシャフト公差を自動的に決定するものではありませんが、軸受座を復元するための重要な基準となります。
古いホイールおよびシーブアセンブリでは、軸受の型番を記録することを強く推奨します。
12. キー溝をリバースエンジニアリングする方法
キー溝は特に摩耗に敏感です。
長年の使用後、キー溝は次のようになる可能性があります：
- 幅が広くなる
- 角部が丸められている
- 局部的に潰れている
- フレッティング摩耗
- ひび割れ
したがって、現在の幅が自動的に新しい製造寸法になるべきではありません。
エンジニアが確認すべき項目:
- キーサイズ
- ハブキー溝
- 軸径
- トルク伝達
- 既存の嵌合
シャフトのキー溝と嵌合ハブの両方を確認する必要があります。
片側のみを交換した場合、摩耗した嵌合部品が新しい部品を損傷する可能性があります。
13. スプラインのリバースエンジニアリング方法
スプライン接続はさらに慎重な対応が必要です。
重要な情報には以下が含まれる場合があります：
- 歯数
- スプライン形式
- モジュールまたはピッチ
- 圧力角
- 大径
- 小径
- はめあい種類
- スプライン長さ
摩耗したスプラインには大きなバックラッシュが生じている可能性がある。
摩耗した歯厚のみを測定しても、元の仕様を復元できない場合がある。
可能であれば、嵌合スプラインも検査すべきである。
14. ねじをリバースエンジニアリングする方法
ねじは以下によく見られる：
- シャフト
- フックシャンク
- ロックナット
- 保持部品
ねじ山は以下によって識別する必要があります：
- 外径
- ピッチ
- ねじ山形状
- ねじ山方向
- かみ合い長さ
古いねじ山は損傷、腐食、または以前に補修されている可能性があります。
したがって、ねじの識別には1つの直径だけでなく、複数の測定値を使用すべきです。
15. ロープドラムをリバースエンジニアリングする方法
ロープドラムは見た目よりも複雑です。
重要な情報には以下が含まれます：
- ドラム直径
- ドラム長さ
- ロープ溝ピッチ
- 溝プロファイル
- Groove direction
- 溝の数
- ワイヤロープ直径
- フランジ寸法
- シャフト接続
- ギアまたはカップリングインターフェース
- ベアリング配置
- ロープ固定の詳細
元のドラムが激しく摩耗している場合、溝の寸法はワイヤロープと元のリービング要件に基づいて再構築する必要があります。
お客様は以下も確認する必要があります：
- 左ねじまたは右ねじの溝方向
- 単層巻きまたは多層巻き
- ロープ固定配置
- 必要なロープ容量
16. ドラム溝の方向を確認する必要がある理由
左巻き溝と右巻き溝は互換性がありません。
溝の方向が間違っていると、ロープが正しく巻き取られない可能性があります。
したがって、交換用ドラムを製造する前に、以下を確認してください：
- ロープの進入方向
- ドラムの回転方向
- 溝の方向
- ロープの固定位置
既存のロープ配置の写真は非常に役立ちます。
17. フック部品のリバースエンジニアリング
フックアセンブリには、以下のような複数の組み合わせ部品が含まれる場合があります：
- フック
- ナット
- クロスビーム
- ベアリング
- 保持部品
これらの部品は自動的に独立した部品として扱うべきではありません。
例えば、フックシャンクのねじ山はナットと一致する必要があります。
フックシャンクの寸法も一致する必要があります：
- クロスビーム穴
- 軸受配置
- 軸方向位置決め構造
1つのコンポーネントを交換する場合、接続全体を見直す必要があります。
18. 古い部品の材質を特定する方法
元の証明書が入手できない場合、材質の特定は困難になることがあります。
外観だけでは鋼種を特定するには不十分です。
情報源として考えられるものには以下が含まれます：
- オリジナル図面
- 材料表示
- 旧証明書
- 購入記録
- 機器マニュアル
- 化学成分試験
- 機械試験
- 硬さ試験
プロジェクトに応じて、実験室での材料識別が検討される場合があります。
ただし、旧材料を特定したとしても、交換材料は要求される機械的性質および使用条件に対して依然として確認する必要がある。
19. 硬度だけでは材料を特定できない理由
2つの異なる鋼種が、異なる熱処理後に同様の硬度値を示すことがある。
したがって：
硬度測定は有用ですが、正確な材料グレードを独立して証明することはできません。
材料の識別では、化学組成やその他の利用可能な証拠を考慮する必要があります。
20. 交換時には常に同じ材料を使用すべきですか？
必ずしもそうではありません。
元の材料が適切である可能性があり、既知で入手可能な場合はしばしば維持すべきです。
ただし、場合によっては：
- 元の材料が廃番になっている
- 正確なグレードが入手できない
- 現代の同等品を検討できる
- 顧客が性能向上を望んでいる
材料の代替はエンジニアリングレビューに基づくべきです。
交換材料は以下に適したものを提供する必要があります：
- 強度
- 靭性
- 耐摩耗性
- 該当する場合の溶接性
- 熱処理応答
材料の代替は、類似した硬度のみに基づくべきではありません。
21. 熱処理を見直す必要がある理由
古いクレーン部品では以下が使用されていた可能性があります：
- 焼入れ焼戻し
- 表面硬化
- 高周波焼入れ
- 焼ならし
- 応力除去
- その他の熱処理プロセス
元の熱処理情報が利用できない場合、交換品に自動的に可能な限り最も強い熱処理を施すべきではありません。
適切なプロセスは以下に依存します:
- 材料
- 部品の形状
- 荷重
- 摩耗状態
- 機械的要件
硬ければ硬いほど良いとは限りません。
部品には強度と靭性の両方が必要な場合があります。
22. 古い部品を唯一の基準として使用できますか？
場合によっては可能ですが、常にそうとは限りません。
部品の摩耗が軽微で、嵌合インターフェースが無傷であれば、古い部品から必要な情報の大部分を得られる場合があります。
ただし、以下の場合には追加情報を強く推奨する：
- 摩耗が激しい
- 部品に亀裂がある
- 部品が修理されている
- 部品が改造されている
- 複数の寸法が不確実である
- 部品が安全上重要なものである
- 嵌合部品も摩耗している
これらの場合、単一の部品に依存するのではなく、組立品全体を検討すべきである。
23. 以前の修理が混乱を引き起こす理由
古い設備は何度も修理されている可能性がある。
一般的な以前の変更には以下が含まれます：
- 大型ベアリングシート
- スリーブ
- 溶接補修
- 再加工ねじ山
- 拡大キー溝
- 変更されたベアリングモデル
- 改造カップリング
したがって、現在の部品はもはや元の設計と一致しない可能性があります。
リバースエンジニアリングの際には、これらの変更を特定する必要があります。
交換設計では以下を区別する必要があります：
- 本来の機能
- 以前の修理
- 現在の摩耗
24. どのような測定値を記録すべきか？
リバースエンジニアリング検査では、できるだけ多くの寸法を記録する必要があります。
一般的な測定項目は以下の通りです：
- 全体寸法
- 直径
- 幅
- 長さ
- 段差位置
- 中心間距離
- 穴位置
- ボルトパターン
- ベアリング座
- キー溝
- スプライン
- ねじ
- フィレット
- 溝
- フランジ
- 取付面
寸法スケッチは非常に役立ちます。
写真には測定箇所も示す必要があります。
25. 1回の測定では不十分な理由
摩耗した円筒面はもはや完全な円形ではない可能性があります。
例えば、軸受座は次のようになる場合があります：
- 楕円形
- テーパー形状
- 局部的な摩耗
そのため、1か所のみを測定すると誤解を招く情報となる可能性があります。
測定は以下の条件で行う必要があります：
- 複数の角度位置で
- 複数の軸方向位置で
- 摩耗した領域と摩耗の少ない領域の両方で
これにより、摩耗の範囲を特定するのに役立ちます。
26. 表面状態を記録すべき理由
寸法に加えて、以下を記録します：
- 亀裂
- スコアリング
- ピッティング
- 腐食
- フレッティング
- 塑性変形
- 熱変色
- 以前の溶接補修
これらの観察は、元の故障メカニズムに関する手がかりを提供できます。
交換設計や検査要件にも影響を与える可能性があります。
27. 旧部品および交換部品のNDT
コンポーネントおよびプロジェクトの要件に応じて、非破壊検査が有用な場合があります。
強磁性コンポーネントの場合、磁粉探傷検査は表面および表面近傍の不連続部の特定に役立ちます。
特定のコンポーネントの内部検査には超音波探傷検査が指定される場合があります。
ただし、NDT要件はコンポーネント、材料、図面、およびプロジェクト仕様に従って決定する必要があります。
すべての交換部品が同じ検査方法を必要とするわけではありません。
28. 交換前に故障原因を調査すべき理由
元の部品が異常に故障した場合、同一の交換部品を製造しても問題が解決しない可能性があります。
例えば：
ホイールフランジの摩耗
原因として考えられるもの：
- レールの位置ずれ
- クレーンの斜行
- ホイールアライメント
- シャフトの問題
ベアリングシートの摩耗
原因として考えられるもの：
- 不適切なはめあい
- ベアリングの動き
- 潤滑の問題
- ミスアライメント
シーブ溝の摩耗
原因として考えられるもの：
- ロープ径の誤り
- ロープの位置ずれ
- 軸受の問題
- 不適切なロープ掛け
交換部品を確定する前に、故障メカニズムを調査する必要があります。
29. 交換用図面を製造前に承認すべき理由
リバースエンジニアリング作業が完了したら、交換用の製造図面を作成する必要があります。
図面には明確に定義する必要があります：
- 寸法
- 公差
- 材料
- 熱処理
- 表面処理
- 軸受インターフェース
- キー溝
- スプライン
- ねじ
- 検査要件
お客様は生産前に図面をレビューし承認する必要があります。
これは誤解を防ぎ、双方が同じ技術的解決策を確認するのに役立ちます。
30. 「確認待ち」と表示すべき項目は？
特定の技術データを確信を持って判断できない場合、推測してはなりません。
代わりに、図面または技術レビューで確認が必要であると特定する必要があります。
例としては：
- 材料グレード
- 熱処理条件
- ベアリングのはめあい
- 特殊コーティング
- 硬化深さ
- 不明確なスプライン仕様
エンジニアリングの不確実性は生産前に可視化されるべきです。
31. 典型的なリバースエンジニアリングワークフロー
実用的なワークフローには以下を含めることができます：
ステップ1：既存情報の収集
収集項目：
- 写真
- 旧部品
- 図面
- マニュアル
- ベアリングモデル
- 設備情報
ステップ2：旧部品の検査
特定項目：
- 摩耗
- 損傷
- 修理
- 重要なインターフェース
ステップ3：部品の測定
すべての重要な寸法を記録します。
ステップ4：嵌合部品の検査
レビュー：
- ベアリング
- シャフト
- ハウジング
- ハブ
- カップリング
- ワイヤロープ
- レール
ステップ5：機能寸法を再構築する
分離：
- 元の寸法
- 摩耗
- 以前の改造
ステップ6：材料と熱処理の確認
必要に応じて利用可能な文書または試験を使用します。
ステップ7：交換用図面の作成
製造寸法と要件を定義します。
ステップ8：顧客承認
生産前に図面を確認します。
ステップ9：製造
承認された図面に従って進めます。
ステップ10：最終検査
寸法、材質、熱処理、検査要件を確認してください。
32. 顧客はどのような情報を提供すべきか？
原本図面なしで交換部品を依頼する場合、顧客は可能な限り以下の情報を提供する必要があります：
- 全体が分かる鮮明な写真
- 損傷箇所のクローズアップ写真
- 全体寸法
- 重要なインターフェース寸法
- ベアリングのモデル
- ワイヤロープの直径
- レールのモデル
- シャフトの寸法
- カップリングの寸法
- 機器のモデル
- 定格荷重
- 使用環境
- 入手可能な場合、元の材料情報
- 必要数量
寸法付きの手描きスケッチは、測定値のない複数の写真よりも役立つことがよくあります。
33. 測定工具を使った写真が役立つ理由
以下を示す写真：
- ノギス
- マイクロメータ
- 鋼製定規
- 巻尺
寸法がどのように測定されたかを明らかにするのに役立ちます。
ただし、重要寸法は依然として数値で記録する必要があります。
写真は補足情報であり、精密測定の代替とはなりません。
34. 組立品全体はいつ交換すべきか？
場合によっては、1つのコンポーネントのみを交換することが最善の解決策ではないことがあります。
以下の場合、完全なアセンブリの方が望ましいことがあります：
- 複数の嵌合部品が摩耗している
- 元の寸法が不明確である
- ベアリングが繰り返し故障している
- シャフトとハブの両方が損傷している
- 以前の修理により元の構造が変更されている
- 設置の互換性を保証するのが難しい
例としては：
- クレーンホイール組立体一式
- シーブ組立体一式
- シャフトとベアリングの完全なアセンブリ
完全なマッチングアセンブリを交換することで、互換性の問題を減らすことができます。
35. クレーン部品のリバースエンジニアリングにおけるよくある間違い
よくある間違いは次のとおりです：
- 摩耗寸法をそのままコピーする
- 嵌合部品を無視する
- 外観から材料を推測する
- 硬さだけで鋼種を特定する
- 損傷したキー溝をコピーする
- 摩耗したベアリング座をコピーする
- 以前の修理を無視する
- 図面承認前の製造
- 技術レビューなしでの材料変更
- より強く硬い材料が常に優れていると仮定する
これらの間違いを避けることで、交換の信頼性が大幅に向上します。
36. リバースエンジニアリングは「サンプルのコピー」とは異なる
この区別は重要です。
サンプルをコピーするとは、物理的に測定できるものを再現することを意味します。
交換品をエンジニアリングするとは、以下を理解することを意味します：
- その部品が何をするのか
- どのように嵌合するのか
- どのように荷重がかかるのか
- どの寸法が摩耗しているのか
- どの寸法が機能的なのか
- どのプロパティが必要ですか
したがって：
リバースエンジニアリングは単に古い部品をコピーすることではありません。目的は、長年の摩耗の背後にある正しい機能寸法を復元することです。
WEILINK CRANEによるカスタマイズされた交換用クレーン部品
WEILINK CRANEは、以下に基づいて交換用クレーン部品のカスタマイズ製造をサポートしています：
- オリジナル図面
- 顧客のスケッチ
- 古いサンプル
- 設備情報
- 嵌合部品の寸法
- 実際の運転条件
当社のカスタマイズ製品には以下を含めることができます：
- クレーンホイール
- ホイールシャフト
- ホイールアセンブリ
- ワイヤロープシーブ
- シーブシャフト
- ロープドラム
- フック部品
- クロスビーム
- ナット
- エンドキャリッジ部品
- その他のカスタム加工クレーン部品
プロジェクトに応じて、製造能力には以下が含まれる場合があります：
- 鍛造
- CNC加工
- 旋削
- フライス加工
- 熱処理
- 表面硬化
- 溶接
- 寸法検査
- 指定がある場合はMTまたはUT
- 表面保護
図面のないプロジェクトについては、入手可能な旧部品の情報を確認し、製造前に確認用の製造図面を作成することができます。
目的は単に古い部品の外観を再現することではありません。
目的は、既存の設備に正しく適合する交換部品を製造することです。
結論
図面のない廃止されたクレーン予備部品の交換は可能ですが、正確なリバースエンジニアリングには古い部品の測定以上のものが必要です。
正しいプロセスでは以下を考慮する必要があります：
旧部品 → 摩耗状態 → 嵌合部品 → 機能寸法 → 材料 → 熱処理 → 代替図面 → 顧客承認 → 製造
最も重要な原則は：
摩耗をコピーするな。機能を回復せよ。
20年経過したクレーン部品はもはや元の寸法を示さないかもしれませんが、周囲の組立品、ベアリングの型番、ワイヤロープ、レール、シャフト、および運転条件から貴重な情報を得ることができます。
慎重な測定とエンジニアリングレビューにより、多くの廃番クレーン部品を正常に再製作し、稼働に戻すことができます。
WEILINK CRANEは、お客様の図面、旧サンプル、実際の設備要件に基づいて、カスタマイズされた交換用クレーン車輪、シーブ、シャフト、ドラム、フック部品、その他のクレーン予備部品をサポートしています。
ウェブサイト：www.weilinkcranes.com
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